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基于加工中心的數控機床加工工藝(長文)


放大字體  縮小字體 發布日期:2022-01-28
 數控技術作為一項機械加工的技術,其目的就是提高生產率,提高生產精度,減輕工人的勞動強度,包括數控車,數控銑,數控加工中心等,數控車和銑是針對回轉體或單一面零件的加工技術,而加工中心則是針對多面體零件的加工,其操作,編程和維護方面都要比前兩者復雜許多,而隨著當今世界生產力的逐步發展,對機加工產品的精度要求越來越高,加工中心更是不可或缺,其特點在于可加工工藝要求復雜的零件,更可以把幾道序結合在一起,這樣就縮短了生產周期,提高了生產率。

 

 

本文主要介紹加工中心,與之相關工件的加工工藝流程,以中國大連華凱機床有限公司的MDH80臥式加工中心為代表,于機床各系統的構造,工作原理,工裝,刀具等各方面展開全面論述,分析其技術特點,然后,以時風拖拉機354傳動箱體為主要對象,對工件的加工工藝流程進行詳細介紹,其中包括對圖紙的分析,編程,工件的裝夾,刀具的選用等內容,以便讀者對加工中心的工件加工工藝流程有一個全面的認識。

 

 

關鍵字:加工中心,加工工藝,數控機床,刀具

 

 

目錄

 

 

1.1數控技術及其發展 2

 

 

1.1.1數控技術的簡介 2

 

 

1.1.2數控技術的發展 3

 

 

1.2數控機床的分類簡介 4

 

 

1.2.1 按加工工藝方法分類 4

 

 

1.2.2 按控制運動軌跡分類 4

 

 

1.2.3按驅動裝置的特點分類 5

 

 

第二章 刀具選擇 5

 

 

第三章 數控加工工藝 10

 

 

3.1數控加工工藝流程簡介 10

 

 

3.2 拖拉機354傳動箱體的加工工藝流程 11

 

 

3.2.1 零件圖分析 11

 

 

3.2.2 加工工藝性分析 12

 

 

3.2.3 確定工序和裝夾方式 12

 

 

3.2.4 選擇刀具和制定加工工序卡 14

 

 

3.2.5 加工程序的編制 14

 

 

第四章 總結與展望 19

 

 

第一章 數控機床

 

 

1.1數控技術及其發展

 

 

1.1.1數控技術的簡介

 

 

數控技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一臺或多臺機械設備動作控制的技術。1952年,第一臺數控機床問世,成為世界機械工業史上一件劃時代的事件,推動了自動化的發展?,F在,數控技術也叫計算機數控技術,目前它是采用計算機實現數字程序控制的技術,通過用計算機按事先存貯的控制程序來執行對設備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置,使輸入數據的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現,均可通過計算機軟件來完成。數控技術是制造業信息化的重要組成部分。

 

 

數控裝備是指應用數控技術對工作機械的工作過程進行控制的裝備。它是以數控技術為代表的新技術對傳統制造產業和新興產業的滲透形成的機電一體化產品,即所謂的數字化裝備,其技術范圍覆蓋很多領域:(1)機械制造技術;(2)信息處理、加工、傳輸技術;(3)自動控制技術;(4)伺服驅動技術;(5)傳感器技術;(6)軟件技術等。其特點是高精度、高效率、高柔性和高超的信息處理和傳輸能力。

 

 

當前,我國社會經濟飛速發展使得中國制造技術正在發生日新月異的變化。但是,中國目前只是非創新產品的制造大國,靠勞動力、價格、資源和非競爭性的比較優勢,在低端產品上世界上占有一席之地。中國的制造業一定要掌握現金的數控技術應用,實現從低端到高端,從初級產品加工到高精尖產品實現,實現從中國制造到中國創造,從制造大國到制造強國的轉變。

 

 

1.1.2數控技術的發展

 

 

數控技術的發展是由數控機床為依托的,而數控機床的發展先后經歷了電子管,晶體管,小規模集成電路,大規模集成電路及小型計算機和微處理機等五代數控系統,前三代系統采用專用電子線路實現的硬件式數控系統,一般稱為普通數控系統,簡稱NC,第四代和第五代系統采用微處理器及大規?;虺笠幠<呻娐方M成的軟件式數控系統,稱為現代數控系統,簡稱CNC(第四代)和MNC(第五代)。

 

 

自動編程系統的發展始于上世紀50年代后期,由美國首先研制成功APT系統,由于它具有語言直觀易懂,制帶快捷,加工精度高等優點,很快稱為廣泛的使用的自動編程系統。到上世紀60年代和70年代,又先后發展了APT3和APT4系統。

 

 

自動化生產系統的發展隨著CNC技術,信息技術,網絡技術以及系統工程學的發展,為單機數控化向計算機控制的多機制造系統自動化發展創造了必要的條件,在上世紀60年代末期出現了由一臺計算機直接管理和控制一群數控機床的計算機群控系統,即直接控制系統DNC,1967年出現了由多臺數控機床連接成可調加工系統,這就是最初的柔性制造系統FMS,近十年來,FMS發展迅速,在1989年第八屆歐洲國際機床展覽會上,展出的FMS就超過了200條。我過也已開始在這方面的探索與研究,并取得可喜的成果,已有一些FMS和CIMS成功地用于生產。

 

 

1.2數控機床的分類簡介

 

 

1.2.1 按加工工藝方法分類

 

 

1.金屬切削類數控機床與傳統的車、銑、鉆、磨、齒輪加工相對應的數控機床有數控車床、數控銑床、數控鉆床、數控磨床、數控齒輪加工機床等。盡管這些數控機床在加工工藝方法上存在很大差別,但具有較高的生產率和自動化程度。

 

 

2.特種加工類數控機床
除了切削加工數控機床以外,數控技術也大量用于數控電火花線切割機床、數控電火花成型機床、數控等離子弧切割機床、數控火焰切割機床以及數控激光加工機床等。

 

 

圖1.1線切割數控機床

 

 

3.板材加工類數控機床
常見的應用于金屬板材加工的數控機床有數控壓力機、數控剪板機和數控折彎機等。

 

 

1.2.2 按控制運動軌跡分類

 

 

1.點位控制數控機床
點位控制數控機床的特點是機床移動部件只能實現由一個位置到另一個位置的精確定位,在移動和定位過程中不進行任何加工。

 

 

2.直線控制數控機床
直線控制數控機床可控制刀具或工作臺以適當的進給速度,沿著平行于坐標軸的方向進行直線移動和切削加工,進給速度根據切削條件可在一定范圍內變化。如數控鏜銑床、加工中心等機床。

 

 

3.輪廓控制數控機床
輪廓控制數控機床能夠對兩個或兩個以上運動的位移及速度進行連續相關的控制,使合成的平面或空間的運動軌跡能滿足零件輪廓的要求。常用的數控車床、數控銑床、數控磨床就是典型的輪廓控制數控機床。

 

 

1.2.3按驅動裝置的特點分類

 

 

1.開環控制數控機床
這類控制的數控機床是其控制系統沒有位置檢測元件,伺服驅動部件通常為反應式步進電動機或混合式伺服步進電動機。

 

 

2.閉環控制數控機床
閉環控制數控機床是在機床移動部件上直接安裝直線位移檢測裝置,直接對工作臺的實際位移進行檢測,將測量的實際位移值反饋到數控裝置中,與輸入的指令位移值進行比較,用差值對機床進行控制,使移動部件按照實際需要的位移量運動,最終實現移動部件的精確運動和定位。

 

 

3.半閉環控制數控機床
半閉環控制數控機床是在伺服電動機的軸或數控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝置(如光電編碼器等),通過檢測絲杠的轉角間接地檢測移動部件的實際位移,然后反饋到數控裝置中去,并對誤差進行修正。

 

 

第二章 刀具選擇

 

 

加工中心所用的刀具是由通用刀具(又稱工作頭或刀頭)和與加工中心主軸前端錐孔配套的刀柄等組成。在應用中,要根據加工中心機床的要求、夾具的要求、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具。刀具選擇總的原則是:刀具的安裝和調整方便,剛性好,耐用度和精度高。在保證安全和滿足加工要求的前提下,刀具長度應盡可能短,以提高刀具的剛性。

 

 

在加工中心機床上,各種刀具分別裝在刀庫中,按程序的規定進行自動換刀。因此必須采用標準刀柄,以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的刀具能迅速、準確地裝到機床主軸上。編程人員應充分了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍,以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。

 

 

加工中心機床所用的刀具必須適應加工中心高速、高效和自動化程度高的特點,其刀柄部分要聯接通用刀具并裝在機床主軸上,由于加工中心類型不同,其刀柄柄部的型式及尺寸不盡相同。JT(ISO7388)表示加工中心機床用的錐柄柄部(帶有機械手夾持槽),其后面的數字為相應的ISO錐度號,如50、45、和40分別代表大端直徑為69.85、57.15和44.45毫米的7:24錐度。ST(ISO297)表示一般數控機床用的錐柄柄部(沒有機械手夾持槽),數字意義與JT類相同。BT(MAS403)表示用于日本標準MAS403的帶有機械手夾持槽聯接。

 

 

加工中心刀具的刀柄分為整體式工具系統和模塊式工具系統兩大類。模塊式工具系統由于其定位精度高,裝卸方便,連接剛性好,具有良好的抗振性,是目前用得較多的一種型式,它由刀柄、中間接桿以及工作頭組成。它具有單圓柱定心,徑向銷釘鎖緊的聯接特點,它的一部分為孔,而另一部分為軸,兩者之間進行插入連接,構成一個剛性刀柄,一端和機床主軸連接,另一端安裝上各種可轉位刀具便構成一個工具系統。根據加工中心類型,可以選擇莫氏及公制錐柄。中間接桿有等徑和變徑兩類,根據不同的內外徑及長度將刀柄和工作頭模塊相聯接。工作頭有可轉位鉆頭、粗鏜刀、精鏜刀、擴孔鉆、立銑刀、面銑刀、彈簧夾頭、絲錐夾頭、莫氏錐孔接桿、圓柱柄刀具接桿等多種類型??梢愿Р煌募庸すぜ叽绾凸に嚪椒?,按需要組合成銑、鉆、鏜、鉸、攻絲等各類工具進行切削加工。通用刀具根據制造所用的材料可分為以下幾種:(1)高速鋼刀具;(2)硬質合金刀具;(3)金剛石刀具;(4)其他材料刀具,如陶瓷刀具等。

 

 

刀具的切削過程是非常復雜的,影響因素很多。在銑削加工時,刀具材料的性能、刀具類型、刀具幾何參數、切削速度、切削深度和進給量等都影響切削力,從而影響整個工藝系統,最終影響加工精度和質量。在加工中心機床上進行加工,其主軸轉速比普通機床的主軸轉速一般至少要高1到2倍,因此,在加工中心上進行銑加工,選取刀具時,要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。

 

 

平面銑削應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般采用二次走刀,第一次走刀最好用端銑刀粗銑,沿工件表面連續走刀。選好每次走刀的寬度和銑刀的直徑,使接痕不影響精銑精度。因此,加工余量大又不均勻時,銑刀直徑要選小些。精加工時,銑刀直徑要選大些,最好能夠包容加工面的整個寬度。在實際工作中,平面的半精加工和精加工,一般用可轉位密齒面銑刀,可以達到理想的表面加工質量,甚至可以實現以銑代磨。密布的刀齒使進給速度大大提高,從而提高切削效率。精切平面時,可以設置2到4個刀齒。

 

 

可轉位螺旋立銑刀適用于高效率粗銑大型工件的臺階面、立面及大型槽的加工。如更換不同牌號的刀片,可加工鋼、鑄鐵、鑄鋼、耐熱鋼等多種材料。

 

 

硬質合金螺旋齒立銑刀是一種用于加工鑄鐵、鋼件、有色金屬的精加工刀具,刀片一般為焊接式。

 

 

鑲硬質合金刀片的端銑刀和立銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。為了提高槽寬的加工精度,減少銑刀的種類,加工時采用直徑比槽寬小的銑刀,先銑槽的中間部分,然后再利用刀具半徑補償(或稱直徑補償)功能對槽的兩邊進行銑加工。

 

 

銑削盤類零件的周邊輪廓一般采用立銑刀。所用的立銑刀的刀具半徑一定要小于零件內輪廓的最小曲率半徑。一般取最小曲率半徑的0.8到0.9倍即可。零件的加工高度(Z方向的吃刀深度)最好不要超過刀具的半徑。若是銑毛坯面時,最好選用硬質合金波紋立銑刀,它在機床、刀具、工件系統允許的情況下,可以進行強力切削。

 

 

加工中心上用的立銑刀一般有三種形式:球頭刀(R=r)、端銑刀(r=0)和R刀(r)(有的稱為“牛鼻刀”),其中R為刀具的半徑、r為刀角半徑。刀具參數中還有刀桿長度L和刀刃長度l。

 

 

加工空間曲面和變斜角輪廓外形時,由于球頭刀具的球面端部切削速度為零,而且在走刀時,每兩行刀位之間,加工表面不可能重疊,總存在沒有被加工去除的部分,每兩行刀位之間的距離越大,沒有被加工去除的部分就越多,其高度(通常稱為“殘留高度”) 就越高,加工出來的表面與理論表面的誤差就越大,表面質量也就越差。加工精度要求越高,走刀步長和切削行距越小,編程效率越低。因此,應在滿足加工精度要求的前提下,盡量加大走刀步長和行距,以提高編程和加工效率。而在兩軸及兩軸半加工中,為提高效率,應盡量采用端銑刀,由于相同的加工參數,利用球頭刀加工會留下較大的殘留高度。因此,在保證不發生干涉和工件不被過切的前提下,無論是曲面的粗加工還是精加工,都應優先選擇平頭刀或R刀(帶圓角的立銑刀)。不過,由于平頭立銑刀和球頭刀的加工效果是明顯不同的,當曲面形狀復雜時,為了避免干涉,建議使用球頭刀,調整好加工參數也可以達到較好的加工效果。在選擇刀刃長度和刀桿長度時,應考慮機床的情況及零件的尺寸是否會干涉。在可能的情況下,應盡量選短一些,以提高刀具的剛度。

 

 

鉆孔時,要用中心鉆打中心孔,用以引正鉆頭。先用較小的鉆頭鉆孔至所需深度Z,再用較大的鉆頭進行鉆孔,最后用所需的鉆頭進行加工,以保證孔的精度。在進行較深的孔加工時,特別要注意鉆頭的冷卻和排屑問題,一般利用深孔鉆削循環指令G83進行編程,可以工進一段后,鉆頭快速退出工件進行排屑和冷卻,再工進,再進行冷卻和排屑直至孔深鉆削完成。若工件為鑄件,則不能使用冷卻液。

 

 

在選用刀具進行編程時,應注意區分刀尖和刀心,兩者均是刀具的對稱軸上的點,其間差一個刀角半徑。

 

 

實際應用時,要規定刀具的結構尺寸,在刀具裝到機床上之前,應根據編程時確定的參數,在機外的預調裝置中調整到所需的尺寸。下面利用CAXA制造工程師軟件中“銑刀參數”對刀具參數進行說明。

 

 

(1)當前銑刀名為當前銑刀的名稱,用于刀具標識和列表,刀具名是唯一的。通過下拉列表,可以顯示刀具庫中的所有刀具,并可在列表中選擇當前刀具。

 

 

(2)刀具號刀具安裝在加工中心機床的刀具庫中的刀位號。用于后置處理的自動換刀指令。刀具號唯一。

 

 

(3)刀具補償號刀具補償值的序列號,其值可以與刀具號不一致。

 

 

(4)刀具半徑刀具的半徑值。該參數用于確定刀具半徑補償的量。

 

 

(5)刀角半徑刀具的刀角半徑,應不大于刀具半徑。

 

 

(6)刀刃有效長度刀具的刀桿可用于切削部分的長度。

 

 

(7)刀桿長度刀尖到刀柄之間的距離。刀桿長度應大于刀刃有效長度。并且一般刀桿長度要大于工件總切深。如果不大于總切深,一定要檢查刀柄是否會與工件相接觸。

 

 

(8)增加刀具用于增加刀具到軟件系統的刀具庫中,并非加工中心機床的刀具庫。單擊“增加銑刀”按鈕→彈出“增加銑刀”對話框→輸入增加的銑刀的名稱→單擊“確定”→可以修改刀具的各個參數,

 

 

(9)刪除當前刀具刪除CAXA系統的刀具庫中不需要的刀具。而不是刪除機床刀具庫中的刀具。選擇需刪除的刀具→鼠標單擊“刪除當前銑刀”按鈕→按“確認”按鈕后,該刀具即被刪除。

 

 

(10)預顯刀具參數修改刀具參數后,按“預顯刀具參數”按鈕可顯示參數修改后刀具的形狀。

 

 

加工中心機床刀具是一個較復雜的系統,如何根據實際情況進行正確選用,是編程人員必須掌握的。只有對加工中心刀具結構和選用有充分的了解和認識,在實際工作中才能靈活運用,提高工作效率和安全生產

 

 

第三章 數控加工工藝

 

 

3.1數控加工工藝流程簡介

 

 

數控加工工藝是以數控機床加工中的工藝問題為研究對象的一門加工技術。它以機械制造中的工藝理論為基礎,結合數控機床的特點,綜合運用多方面知識解決面臨的數控加工中的工藝問題。

 

 

數控加工工藝的內容包括金屬切削和加工工藝的基本知識和基本理論,金屬切削刀具,典型零件加工及工藝分析等。其具體過程如下:

 

 

1選擇并確定數控加工的內容

 

 

2數控加工的工藝分析

 

 

3零件圖形的數控處理及編程尺寸的確定

 

 

4制定數控加工工藝方案

 

 

5制定工步和進給路線

 

 

6選擇數控機床的類型

 

 

7選擇和設計刀具 夾具和量具

 

 

8確定切削參數

 

 

9編寫和修改加工程序

 

 

10首件試加工與現場處理

 

 

11數控加工工藝技術文件的定型與存檔

 

 

3.2 拖拉機354傳動箱體的加工工藝流程

 

 

圖3.1 354傳動箱體

 

 

3.2.1 零件圖分析

 

 

354傳動箱體加工表面有兩個Φ130,兩個Φ90,一個Φ88,三個Φ80,三個Φ72,一個Φ32,一個Φ19的內孔表面組成的, 每個孔的加工精度及形位公差要求較高,符合數控加工尺寸標注要求,切削加工性能較好,用為各孔分布在四個工作面上,宜采用臥式加工中心進行加工。

 

 

3.2.2 加工工藝性分析

 

 

354傳動箱體毛坯材料是HT200,鑄造件,切削性能較好,毛坯余量適中。毛坯要先在普通機床上加工端面,先加工出一個端面作為基準面,鉆定位孔。然后先粗后精加工其他四個面。最后由先前所選的底面為基準面,再在加工中心上加工各內孔。

 

 

3.2.3 確定工序和裝夾方式

 

 

加工順序按由外到內,先面后孔,先粗后精的原則確定,一次裝夾盡可能加工出最多的工件表面。先粗鏜Φ130,Φ90,Φ88,Φ80,Φ72的孔,然后鉆Φ32,Φ19的孔,再精鏜Φ130,Φ90,Φ88,Φ80,Φ72的孔,粗鏜精鏜Φ32,Φ19的孔,最后各孔倒角。最后銑Φ75的溝槽。

 

 

裝夾方式采用自制專用夾具,能夠實現一次裝夾,加工較多的工件表面。裝夾方便,能夠根據工件特點進行適當調整。

 

 

裝夾方式如圖:

 

 

3.2.4 選擇刀具和制定加工工序卡

 

 

刀具特點:對于本工件,因為主要是孔的加工,刀具大部分是鏜刀,有Φ130分為粗鏜和精鏜,Φ90,Φ88,Φ80,Φ72,Φ32的,刀片全部是可轉位刀片。鉆頭的材料是硬質合金的,轉速最高可達3000r/min,倒角刀的刀尖往后的部分表面鍍鈦,這樣可大大降低刀具的磨損和腐蝕。

 

 

3.2.5 加工程序的編制

 

 

O0016(354-TI-SU)

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

T07;

 

 

M06;

 

 

T26;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X-50.0 Y40.0;

 

 

S200;

 

 

Z200.0;

 

 

M00;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

Z200.0;

 

 

M00;

 

 

(90C);

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

T26;

 

 

M06;

 

 

T28;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X0 Y92.0;

 

 

M03 S353;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H26;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-35.0 F88;

 

 

G01 Z-255.0 F10000;

 

 

G01 Z-325.0 F88;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(80C);

 

 

T28;

 

 

M16 M06;

 

 

T30;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

M03 S400;

 

 

M08;

 

 

G43 H28 Z200.0;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-32.0 F100;

 

 

Z-250.0 F10000;

 

 

Z-281.0 F100;

 

 

G04 P500;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

(80C2);

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

M03 S400;

 

 

M08;

 

 

X0 Y110.0;

 

 

G43 Z200.0 H28;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-40.0 F100;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(88C);

 

 

T30;

 

 

M06;

 

 

T32;

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

X0 Y110.0;

 

 

S542 M03;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H30;

 

 

G82 X0 Y110.0 Z-12.04 R3.0 P500 F162;

 

 

M80 M05;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(72C);

 

 

T32;

 

 

M06;

 

 

T54;

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

S400 M03;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H32;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-43.0 F100;

 

 

G01 Z-115.0 F5000;

 

 

G01 Z-160.0 F100;

 

 

M05;

 

 

G00 Z50.0;

 

 

S400 M03;

 

 

X0 Y110.0;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-115.0 F5000;

 

 

Z-155.0 F100;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(130CT);

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

T54;

 

 

M16 M06;

 

 

T34;

 

 

G90 G54.1 P9 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

M03 S295;

 

 

M08;

 

 

G43 H54 Z200.0;

 

 

G98 G81 X0 Y0 Z-35.0 R5.0 F74;

 

 

G80 M05;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G90 G54.1 P10 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

M03 S295;

 

 

G43 Z200.0 H54;

 

 

G98 G81 X0 Y0 Z-35.0 R5.0 F74;

 

 

G80 M05;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(31ZK);

 

 

T34;

 

 

M06;

 

 

T36;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X-59.511 Y28.538;

 

 

S260 M03;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H34;

 

 

G81 X-59.511 Y28.538 Z-35.0 R3.0 F60;

 

 

G80 M05;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

N4(DK);

 

 

T36;

 

 

M06;

 

 

T37;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X-59.511 Y28.538;

 

 

M03 S1193;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H36;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-113.0 F5000;

 

 

Z-132.0 F180;

 

 

G00 Z100.0;

 

 

M05 M09;

 

 

M01;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

(19ZK);

 

 

T37;

 

 

M06;

 

 

T55;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X-59.511 Y28.538;

 

 

M03 S363;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H37;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-115.0 F5000;

 

 

Z-165.0 F73;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

M05 M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(130J);

 

 

T55;

 

 

M16 M06;

 

 

T27;

 

 

G90 G54.1 P9 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

M03 S400;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H55;

 

 

G98 G86 X0 Y0 Z-28.0 R3.0 F60;

 

 

G80 M05;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G90 G54.1 P10 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

M03 S400;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H55;

 

 

G98 G86 X0 Y0 Z-28.0 R3.0 F60;

 

 

M80 M05;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

(90JT);

 

 

T27;

 

 

M16 M06;

 

 

T29;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X0 Y92.0;

 

 

M03 S400;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H27;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-35.0 F60;

 

 

Z-250.0 F10000;

 

 

Z-325.0 F60;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(80JT);

 

 

T29;

 

 

M16 M06;

 

 

T31;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

M03 S400;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H29;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-32.0 F60;

 

 

Z-245.0 F10000;

 

 

Z-281.0 F60;

 

 

G04 P500;

 

 

M05 M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

(80J2);

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

M03 S400;

 

 

M08;

 

 

X0 Y110.0;

 

 

G43 Z200.0 H29;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-7.0 F5000;

 

 

Z-40.0 F60;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(88JT);

 

 

T31;

 

 

M06;

 

 

T33;

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

X0 Y110.0;

 

 

S650 M03;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H31;

 

 

G86 X0 Y110.0 Z-12.04 R3.0 F98;

 

 

G80 M05;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(72JT);

 

 

T33;

 

 

M06;

 

 

T35;

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

S650 M03;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H33;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-43.0 F120;

 

 

Z-115.0 F5000;

 

 

Z-160.0 F120;

 

 

M05;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

S650 M03;

 

 

X0 Y110.0;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-115.0 F5000;

 

 

Z-155.0 F120;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(32CT);

 

 

T35;

 

 

M06;

 

 

T38;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X-59.511 Y28.538;

 

 

M03 S1193;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H35;

 

 

G86 X-59.511 Y28.538 Z-30.0 R3.0 F240;

 

 

G80 M05;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(32JT);

 

 

T38;

 

 

M06;

 

 

T43;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X-59.511 Y28.538;

 

 

M03 S750;

 

 

M08;

 

 

G43 Z200.0 H38;

 

 

G86 X-59.511 Y28.538 Z-30.0 R3.0 F60;

 

 

G80 M05;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

M09;

 

 

GOO G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 YO;

 

 

(19TK);

 

 

T43;

 

 

M06;

 

 

T42;

 

 

G90 G54.1 P7 B0;

 

 

X-59.511 Y28.538;

 

 

M03 S600;

 

 

M08;

 

 

G43 Z150.0 H43;

 

 

Z3.0;

 

 

G01 Z-115.0 F3000;

 

 

Z-146.0 F50;

 

 

Z-120.0 F500;

 

 

M05;

 

 

G00 Z200.0;

 

 

M09; (DAOJIAO-80-90-2-130);

 

 

T42;

 

 

MO6;

 

 

T44;

 

 

G90 G54.1 P7 BO;

 

 

XO YO;

 

 

S612 M03;

 

 

M08;

 

 

G00 Z100.0;

 

 

Z-90.0;

 

 

G01 Z-102.4 F306;

 

 

G04 P200;

 

 

G00 Z50.0;

 

 

X0 Y92.0;

 

 

Z-105.0;

 

 

G01 Z-112.8 F306;

 

 

G04 P200;

 

 

G00 Z300.0;

 

 

M05;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

S612 M03;

 

 

M08;

 

 

X0 Y110.0;

 

 

Z100.0;

 

 

Z-100.0;

 

 

G01 Z-109.5 F306;

 

 

G04 P300;

 

 

G00 Z10.0;

 

 

X0 Y0;

 

 

Z-90.0;

 

 

G01 Z-95.8 F306;

 

 

G04 P300;

 

 

G00 Z100.0;

 

 

M05 M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G90 G54.1 P9 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

M03 S500;

 

 

M08;

 

 

G43 H0 Z200.0;

 

 

Z-90.0;

 

 

G01 Z-104.5 F500;

 

 

G01 X24.1 F400;

 

 

G02 I-24.1 F500;

 

 

G00 X0 Y0;

 

 

Z100.0;

 

 

M05 M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G90 G54.1 P10 B0;

 

 

X0 Y0;

 

 

S500 M03;

 

 

M08;

 

 

G43 H0 Z200.0;

 

 

Z-90.0;

 

 

G01 Z-104.3 F500;

 

 

G01 X24.1 F400;

 

 

G02 I-24.1 F500;

 

 

G00 X0 Y0;

 

 

Z100.0;

 

 

M05 M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

M01;

 

 

(GOU-CAO)

 

 

T44;

 

 

M06;

 

 

G90 G54.1 P8 B0;

 

 

G00 X0 Y0;

 

 

S120 M04;

 

 

M08;

 

 

G43 H44 Z200.0;

 

 

Z5.0;

 

 

G01 Z24.08 F1000;

 

 

G01 X7.7 F50;

 

 

G02 I-7.7 F90;

 

 

G01 X0 Y0 F300;

 

 

G01 Z5.0 F3000;

 

 

M05;

 

 

M09;

 

 

G00 G91 G30 Z0;

 

 

G30 X0 Y0;

 

 

G28 B0;

 

 

M60;

 

 

M60;

 

 

M30;

 

 

第四章 總結與展望

 

 

本文主要介紹了加工中心與工件的加工工藝,加工中心主要參與加工的部件是工裝,主軸,刀具等,而伺服系統,數控裝置以及液壓系統等都是后臺運行的,雖不是直觀可見,但卻起著至關重要的作用,加工中心在加工工件的時候在數控裝置里有許多加工參數的運算,也包括了加工程序,以及走刀路線,因而在進行操作的同時,也要對這些系統裝置有一個了解,以便更好地熟練操作。另外,設備的保養與維護也是非常重要的,要根據設備維護規章進行定期的維護,這樣才會延長設備的使用壽命,為企業創造更多的利潤。本文在工工藝這方面主要介紹了354傳動箱體簡單的加工工藝流程以及一般工件的工藝流程,其流程最重要的環節是由圖紙到程序的轉化過程,這是一個由虛到實的過程,當然這更需要編程人員的技術水平,而要加工出精度各方面要求更高的產品,這也需要選用合適的機床,刀具,工裝設計等。

 

 

我國現在的機械制造技術還是落后于發達國家,而機械制造與數控技術是緊密相連的,數控技術的落后偶直接導致了機械制造業的不發達,數控技術落后的表現主要在數控機床制造,系統的開發兩方面?,F在我國生產的數控機床所使用的操作系統都是國外的,我們需要自己的系統,并達到世界先進水平,此外還要不斷引進國外先進的數控技術,掌握新的技術,來提高我們自己的制造水平,成為世界制造強國。

 
 
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